Manómetro

A manómetro es un dispositivo utilizado para medir la presión de gas, líquido o vapor. Es esencial en aplicaciones como la industria, la fabricación, la industria química, el petróleo, el procesamiento de alimentos, etc. El principio de trabajo de un medidor de presión generalmente se basa en la medición de un cierto efecto físico, y puede convertir las señales de presión en valores de presión legibles a través de sensores físicos, mecánicos o electrónicos.

1.1 Principio de tubo de Bourdon
El medidor de presión del tubo de Bourdon es uno de los medidores de presión mecánicos más comunes. Su principio se basa en la deformación elástica del tubo de Bourdon. El tubo de Bourdon es un tubo de metal curvo. Cuando ambos extremos se fijan, a medida que aumenta la presión en el tubo, la tubería intentará volver a su forma original, lo que resulta en un aumento en el grado de flexión de la tubería. Esta deformación se convierte en una indicación de presión a través de engranajes, palancas y otros dispositivos.

Principio de trabajo: un extremo del tubo de Bourdon está conectado a la fuente de presión medida, y el otro extremo está conectado al puntero y su dispositivo de accionamiento. Cuando cambia la presión del gas o líquido en el tubo, el grado de flexión del tubo de Bourdon cambia, y esta deformación se convierte en el desplazamiento del puntero a través de un dispositivo mecánico, mostrando así la presión sobre el dial.

1.2 Principio de fuelle
El manómetro de fuelle es otro manómetro mecánico que usa un fuelle como elemento de detección de presión. Un fuelle es un tubo de metal delgado con una estructura plisada y buena elasticidad. Cuando cambia la presión interna, el grado de deformación de los fuelles es proporcional a la presión.

Principio de trabajo: el cambio de presión en los fuelles hace que los fuelles se estire o se compriman, cambiando su forma. Este cambio se convierte en el desplazamiento del puntero a través de una palanca o dispositivo de engranaje, y finalmente el valor de presión se muestra en el dial. Los fuelles generalmente se usan para la medición de baja presión porque son menos adaptables a los entornos de alta presión.

1.3 Principio de diafragma
Los medidores de presión de diafragma generalmente usan un diafragma flexible como elemento de detección de presión. El diafragma puede estar hecho de metal u otros materiales sintéticos y generalmente tiene una estructura de dos capas o múltiples capas. El grado de deformación del diafragma está directamente relacionado con la presión externa y puede transmitir los cambios de presión de manera efectiva.

Principio de trabajo: el diafragma sufre una deformación elástica bajo la acción de la presión interna. A medida que el diafragma se deforma, el cambio de presión hace que un dispositivo de transmisión de señal (como una palanca o potenciómetro) convierta la deformación en el desplazamiento del puntero, mostrando así la presión sobre el dial. Los medidores de presión de diafragma son particularmente adecuados para medir pequeñas presiones.

1.4 Sensor de presión resistiva
En los medidores de presión digital modernos, los sensores resistivos son ampliamente utilizados. El principio es usar la respuesta de los medidores de tensión a la presión. Los medidores de tensión son componentes que causan cambios en el valor de resistencia debido a la ligera deformación de los materiales. Los cambios en la presión hacen que el medidor de deformación se deforma, lo que provoca cambios en la resistencia, que luego se procesan mediante circuitos electrónicos para generar señales digitales para mostrar valores de presión.

Principio de trabajo: bajo la acción de la presión, el medidor de tensión se deforma, lo que provoca su resistencia al cambio. El cambio de resistencia se convierte en una señal eléctrica, que se convierte en un valor de presión por una unidad de procesamiento digital, y finalmente se transmite a dispositivos externos a través de una pantalla digital o interfaz de comunicación.

Como un instrumento de medición industrial importante, la precisión de los medidores de presión afecta directamente la operación segura y la eficiencia de producción de los equipos. Ya sea que se use para equipos químicos, perforación de petróleo o sistemas de control automatizados, la falla de los indicadores de presión puede causar graves problemas de producción. Por lo tanto, el mantenimiento y la atención correctos son la clave para garantizar su operación estable a largo plazo.

2.1 Calibración y verificación regulares
Durante el uso a largo plazo, la precisión de los medidores de presión se verá afectada por muchos factores, como la temperatura ambiente, los cambios de humedad, el desgaste mecánico, etc. para garantizar que siempre mantenga la mejor condición de trabajo, la calibración regular y la verificación son muy necesarios.

Ciclo de calibración: dependiendo del entorno de trabajo y la frecuencia de uso, generalmente se recomienda calibrar el medidor de presión una vez al año o cada dos años. Para los sistemas de medición de presión de alta precisión, se puede requerir una calibración más frecuente.

Método de calibración: el proceso de calibración generalmente requiere el uso de equipos de calibración de presión profesional, como un generador de presión estándar o una bomba de calibración, para verificar la precisión del medidor de presión comparándolo con una fuente de presión estándar. Ningbo Yinzhou Baige Machinery Manufacturing Co., Ltd., como fabricante de medidores de presión líder en la industria, puede proporcionar a los clientes servicios de calibración precisos para garantizar la alta precisión y la estabilidad a largo plazo del equipo.

Calibración manual: para algunos medidores de presión mecánica simples, los usuarios pueden calibrar manualmente ajustando el puntero o restableciendo el punto cero. Sin embargo, este método solo es aplicable a los medidores de presión del puntero. Para los medidores de presión digital, la calibración generalmente requiere un soporte de equipos más complejo.

2.2 Limpieza e inspección
Los componentes externos e internos del manómetro se contaminan fácilmente por polvo, aceite o sustancias corrosivas durante el uso. Por lo tanto, la limpieza e inspección regular es la clave para extender su vida útil.

Método de limpieza: para el exterior del medidor de presión, use un paño blando o una herramienta de limpieza especial para limpiar la superficie y evitar el uso de detergentes corrosivos fuertes. Especialmente en las industrias químicas, farmacéuticas, de alimentos y otras, el medidor de presión puede estar expuesto a medios corrosivos, por lo que se debe prestar especial atención para evitar dañar el sello o el sensor al limpiar.

Verifique los componentes: las tuberías de conexión, los sellos, los punteros y otros componentes del medidor de presión deben verificarse regularmente para garantizar que no haya flojamiento, daño o fuga. Para los medidores de presión digital, también es necesario verificar la claridad de la pantalla y la estabilidad del circuito electrónico.

2.3 Evite la sobrepresión y la sobrecarga
La sobrepresión es una causa importante de falla del manómetro. La presión excesiva puede causar daños al puntero del medidor de presión o la falla del sensor. Por lo tanto, evitar la sobrepresión y la sobrecarga es una tarea importante en el uso de medidores de presión.

Establezca el valor de presión límite superior apropiado: al instalar el medidor de presión, seleccione el rango apropiado de acuerdo con las condiciones de trabajo. En términos generales, la presión de trabajo del medidor de presión debe estar dentro de 2/3 de su rango máximo para evitar una alta presión a largo plazo.

Use el dispositivo de protección de sobrepresión: para algunos equipos que sean susceptibles a los choques de alta presión, se pueden instalar dispositivos de protección de presión, como válvulas de desbordamiento o válvulas de seguridad, de modo que una vez que se exceda el valor de presión establecido, el sistema liberará automáticamente la presión para proteger el medidor de presión del daño.

2.4 a prueba de golpes y a prueba de choques
Los medidores de presión mecánica son particularmente susceptibles a la vibración y el choque. La vibración no solo causará una disminución en la precisión de la medición, sino que también puede causar daños a los componentes internos. Por lo tanto, es muy importante tomar medidas a prueba de golpes al usar un manómetro en un entorno de alta vibración.

Instale el dispositivo a prueba de amortiguadores: el medidor de presión debe instalarse en un soporte estable e intentar evitar la exposición a una fuerte vibración y choque. Para casos especiales, puede elegir un medidor de presión con una función a prueba de choque o usar un amortiguador.

Preste atención a la frecuencia e intensidad de vibración: los diferentes tipos de indicadores de presión tienen una adaptabilidad diferente a la vibración. La serie de medidas de presión de alta gama Ningbo Yinzhou Baige Manufacturing Co., Ltd. tiene una buena resistencia a los choques y es adecuado para su uso en entornos de trabajo complejos.

2.5 Temperatura y adaptabilidad ambiental
La temperatura es uno de los factores importantes que afectan la precisión y la vida del manómetro. La temperatura demasiado alta o demasiado baja puede hacer que el rendimiento del sensor se deteriore o la expansión del material cambie, lo que afecta la precisión de la medición.

Elija un rango de temperatura adecuado: al elegir un medidor de presión, debe elegir un modelo adecuado de acuerdo con el rango de temperatura del entorno de uso real. Ningbo Yinzhou Baige Machinery Manufacturing Co., Ltd. proporciona una variedad de medidores de presión, incluidas las funciones de compensación de temperatura, que pueden garantizar lecturas de presión precisas en condiciones de temperatura extrema.

Evite el sobrecalentamiento o la congelación: evite exponer el medidor de presión a ambientes extremadamente altos o a baja temperatura. En los casos en que se requieren operaciones de alta temperatura, puede elegir un medidor de presión especial de alta temperatura y en entornos de baja temperatura, puede usar un manómetro hecho de materiales resistentes a la temperatura baja.

2.6 Verifique las conexiones y sella regularmente
Durante el uso del medidor de presión, las conexiones (como juntas de tubería, conectores, etc.) y sellos son la clave para evitar fugas y garantizar la precisión. Por lo tanto, es muy importante verificar estas piezas regularmente.

Verifique los sellos: con el tiempo, los sellos pueden envejecer o dañarse, causando fugas. Verificar y reemplazar los sellos envejecidos es una medida necesaria para garantizar la precisión y seguridad del medidor de presión.

Asegúrese de que las juntas estén apretadas: todas las conexiones deben verificarse regularmente para garantizar que no haya flojedad ni fugas, especialmente en las juntas de la tubería.